Новая технология экологической революции

В 2010 году Кольская ГМК начинает использовать технологию брикетирования. Инновационный процесс подготовки рудного концентрата к пирометаллургической переработке позволит компании выйти на новый технологический уровень и в корне изменит экологическую ситуацию в регионе.

Технология подготовки рудного концентрата к пирометаллургической переработке, которая применяется сейчас в КГМК, была введена в эксплуатацию ещё в 60-е годы прошлого века. Она заключается в окомковании и обжиге полученных окатышей в обжигово-конвейерных машинах и сопровождается значительными выбросами газов, содержащих SO2, которые из-за низкой концентрации серы утилизировать невозможно. В современных условиях эта технология не обеспечивает требуемого качества продукции, уровня потерь цветных металлов с пылью и количества вредных выбросов. Схема морально и физически устарела, что в конечном итоге привело к ежегодному увеличению затрат на её эксплуатацию.

В «Норильском никеле» поставили перед собой цель реализовать комплексную программу по снижению выбросов и потерь цветных металлов, повышению эффективности производства и сквозного извлечения цветных металлов в готовую продукцию. После анализа возможных альтернативных направлений решение по модернизации действующей технологии было найдено. По расчётам, внедрение технологии брикетирования в КГМК позволит снизить выбросы SO2 на промышленной площадке в Заполярном с 42 000 до 1400 тонн в год, а пыли - до 106 тонн в год. Это в корне изменит экологическую ситуацию в регионе. По сути, произойдёт экологическая и техническая революции, основным идеологом и реализатором которых является «Норильский никель».

Современная технология производства брикетов никелевого концентрата кардинальным образом отличается от традиционной схемы. По этой технологии готовый рудный концентрат обогатительной фабрики сначала подаётся на сгущение, затем на фильтрацию в вертикальные пресс-фильтры, далее через промежуточные бункеры дозировано поступает на смешение со связующим веществом (жидким лигносульфонатом) и направляется в сушильные барабаны. Высушенный концентрат снова смешивается со связующим веществом, после чего готовая смесь подаётся на брикетирование. Полученные брикеты по транспортёру поступают в бункерный склад готовой продукции, а затем перевозятся по железной дороге в плавильный цех. Процесс брикетирования максимально автоматизирован и будет выполняться на оборудовании немецкой фирмы «Koppern», которое наилучшим образом подходит для переработки сырья Кольской ГМК. Немаловажную роль в выборе оснащения для цеха брикетирования сыграл положительный опыт эксплуатации подобного оборудования на Медногорском медно-серном комбинате (МСК).

Реализация проекта идёт полным ходом. Уже закуплено основное технологическое оборудование. Производство будет размещено на освободившихся в результате реконструкции площадях обогатительной фабрики КГМК в Заполярном. Строительство на месте демонтированной части здания фабрики идёт ускоренными темпами. Заканчивается нулевой цикл строительства склада брикетов. В ближайшее время начнётся монтаж каркаса здания и бункеров склада. Практически достроена компрессорная станция - вспомогательная инфраструктура для обеспечения всего процесса. Начаты земляные и бетонные работы по строительству склада лигносульфоната - связующего вещества для процесса брикетирования.

В соответствии с проектом штатная численность персонала участка брикетирования составит 89 человек. Современное высокотехнологичное производство предъявляет высокие требования к их квалификации. В связи с этим КГМК проводит собственную программу подготовки персонала для нового цеха. Часть специалистов уже прошли обучение в Германии и Финляндии, изучая оборудование для брикетирования, а также в Медногорске, знакомясь с действующим в производстве процессом.